金华零跑汽车基地S01白车身下线准备大批量生产交货。

10月30日,零点运行(Zero Run)在金华举行仪式,标志着金华智能制造基地焊接车间和第一批离线白车身完工。 经过三个多月的设备调试,零跑汽车金华智能制造基地焊接车间生产线的组装调试已经先行完成,第一批零跑S01白车身已经正式下线。 这一举动意味着零运行汽车在制造后进入了一个新阶段,也表明S01生产已经做好准备,将在明年第一季度下线。 所有历史悠久的汽车公司最终都会走上“自主研究”和“自主创造”的道路。零跑只是做出正确选择的第一步。 零跑创始人兼董事长朱姜明在下线仪式上表示:“零跑自成立以来,自主开发了三大车辆平台和三项核心技术,即“三电”系统、智能网络连接系统和自动驾驶系统,并获得了132项许可技术。它是继特斯拉之后世界上第二家拥有完全独立的智能电动汽车研发能力的汽车制造商。 今天,我们非常高兴地看到零跑在“自力更生”方面也取得了重大突破。焊接车间的完工和第一批S01白车身的正式下线证明,我们离智能电动车产品的承诺又近了一步,智能电动车产品为广大用户带来了“高性价比和极致体验”。 我们相信零运行S01在明年正式交付大规模生产时肯定会给每个人带来惊喜。 “自主开发的技术正在开发和构建首个零跑汽车的大规模生产模型,这是电动汽车的专用平台。零行程S01定位智能纯电动跑车的100公里加速度为6.9s,最大范围为460公里,整备重量仅为1240公斤 这些参数的优异性能是由于零跑汽车在车身平台上的强大自主研究能力。 白色车身是指已焊接但未涂漆的车身,不包含活动部件和盖,如车门盖。因此,白色车身是观察车辆安全结构的最佳部位,可以更直接地反映车辆制造商掌握的技术水平。 零跑汽车以其非凡的独创性创造了一流的工艺,使零跑S01白车身的质量处于行业领先水平。 首先,零运行车体平台正在自行开发,而不是借助燃料卡车的底盘进行加工和重组。 催生零行程S01的S平台是第一个全新的零行程汽车电动车车身结构平台。在设计之初,为电池模块预留了超大布局空。电池模块占车辆宽度的80%。就数字性能而言,特斯拉为78%,而电动汽车行业的平均值为60% 优秀的电池配置空也为S01良好的耐久性能奠定了坚实的基础。 此外,为了进一步提高安全性,S平台在乘客舱保护周围做了钢化笼架结构设计,以确保乘客舱具有足够的刚性和强度。 在研发的早期阶段也考虑了平台的可扩展性。该架构可以从当前S01的双门四座扩展到五门轿车和运动型多功能车。 其次,在车身的研发中,零跑汽车采用行业领先的轻量化设计。 由于大量轻质材料的应用,S01白车身仅重215公斤,仅占车辆整备总重量的17%,远远超过电动车辆的平均值20~25% S01白车身轻量化系数仅为2.77,也高于本项目电动汽车行业平均值。 此外,S01 BIW采用了大量面向安全的施工流程。 例如,白车身车顶采用环绕激光焊接工艺来优化焊点;车体采用了热成型、轧制等大量先进技术,热成型与高强度钢的比例超过70%。a柱/B柱/门防撞梁、前舱等重要防撞路径采用热成型工艺,抗拉强度达到1300Mpa;内门槛和外门槛是轧制的,抗拉强度为1180兆帕。 所有安全技术的应用是为了确保零运行S01能给消费者带来最安全和最好的用户体验。 我们将建设自己的工厂,建设世界级的电动汽车智能制造基地。“零排放汽车将在金华建立世界级的电动汽车智能制造基地。在这个阶段,我们将逐步探索,每年生产能力为50,000台。随后,通过扩大保留迭代空间隔,我们最终实现了每年250,000台的生产能力。 ”朱姜明在介绍金华电动车智能制造基地时说 零跑汽车金华智能制造基地位于金华新能源汽车城,总面积551亩。 该分区是金华市政府建设的新能源特色工业园区,产业丰富,物流便利,区位优势明显。 工厂主要从事智能电动汽车和三动力核心部件的生产,并计划了五个主要的冲压、焊接、喷漆、总装和三动力生产工艺车间。 零运行汽车厂的建设严格按照行业领先的高标准进行。五大车间均采用自动化生产线,自动化率达到95%。车间工艺的亮点如下:冲压车间配备自动连续高效的冲压水线,由机器人输出,完全实现自动化生产;焊接车间:采用75套国际一流品牌自动机器人,在主焊接线上实现柔性生产,最多可适应4个平台。屋顶采用激光焊接技术和设备。白色车身的车厢都是辊道滑轨的形式。涂装车间:采用国际一流、国内领先的水性涂料高环保技术,配备数十台进口机器人;总装车间:采用进口机器人涂胶、安东系统、MAS系统和进口测试设备;三个电气车间:电机控制和电池模块均由自动化单一设备生产,确保生产全封闭清洁车间。 目前,除焊接车间外,其他车间的设备调试仍在进行中。

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